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強(qiáng)化整場(chǎng)物流裝備制造企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)， 推動(dòng)鋰電行業(yè)極限制造

受益于全球節(jié)能減排趨勢(shì)及歐盟達(dá)成碳排放協(xié)議，全球鋰電市場(chǎng)在2018年后進(jìn)入需求高速發(fā)展時(shí)期。根據(jù)高工產(chǎn)業(yè)研究院（GGII）數(shù)據(jù)顯示，2018-2021年，全球鋰電池需求量持續(xù)上升，2019年至2021年，同比增速?gòu)?6.6%躍升至38.4%。其中，動(dòng)力電池占比超過(guò)60%。

GGII數(shù)據(jù)預(yù)測(cè)，到2025年全球新能源汽車(chē)滲透率將達(dá)到25%以上，這將帶動(dòng)全球動(dòng)力電池出貨量超過(guò)1550GWh。

瞄準(zhǔn)TWh時(shí)代機(jī)遇，時(shí)代高科自動(dòng)化裝備事業(yè)部應(yīng)勢(shì)而上。

企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立及認(rèn)證

時(shí)代高科已圍繞鋰電行業(yè)整場(chǎng)制造物流倉(cāng)儲(chǔ)裝備系統(tǒng)制定多個(gè)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，均已在深圳市標(biāo)準(zhǔn)信息平臺(tái)認(rèn)證系統(tǒng)認(rèn)證。

建立標(biāo)準(zhǔn)體系的優(yōu)勢(shì)在于，可以實(shí)現(xiàn)企業(yè)優(yōu)化管理、簡(jiǎn)化流程；提升效益、提升效率；降低成本、降低風(fēng)險(xiǎn)；提高質(zhì)量、提高利潤(rùn)等綜合管理效益，最終使企業(yè)達(dá)到整體化和系統(tǒng)化的最佳秩序。

豐富的物流裝備領(lǐng)域服務(wù)經(jīng)驗(yàn)

時(shí)代高科為機(jī)械、電子、光電行業(yè)的客戶(hù)提供自動(dòng)物流裝備已經(jīng)多年。在鋰電自動(dòng)化物流領(lǐng)域，時(shí)代高科已為國(guó)軒高科、億緯鋰能、孚能科技、比克、比亞迪、國(guó)聯(lián)等多家鋰電龍頭企業(yè)整合集成物流的成功案例。

圖：鋰電池生產(chǎn)工藝流程

當(dāng)前，動(dòng)力電池產(chǎn)能從十GWh級(jí)別向百GWh級(jí)別跨越，大規(guī)模產(chǎn)能制造疊加各家動(dòng)力電池企業(yè)生產(chǎn)工藝、產(chǎn)品規(guī)格差異，在自動(dòng)化物流環(huán)節(jié)，仍然面臨諸多難題，如：

對(duì)制造過(guò)程有極高的質(zhì)量一致性要求；

復(fù)雜的工藝路線；

大量的自動(dòng)化設(shè)備之間的交互、兼容、協(xié)同；

對(duì)工藝控制的高精度要求；

對(duì)生產(chǎn)全流程產(chǎn)生大量數(shù)據(jù)的智能化處理與運(yùn)維；

快速響應(yīng)客戶(hù)需求；

簡(jiǎn)而言之，動(dòng)力電池行業(yè)在擴(kuò)產(chǎn)與交付壓力下，正在快速向智能制造生產(chǎn)模式變遷。而智慧物流作為智能制造的重要組成部分，能夠有效提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品一致性、降低運(yùn)營(yíng)成本、打通廠內(nèi)數(shù)據(jù)閉環(huán)，推動(dòng)行業(yè)極限制造。

時(shí)代高科的全自動(dòng)物流系統(tǒng)以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)方式從傳統(tǒng)的勞動(dòng)力密集型向自動(dòng)化、信息化、智能化方向轉(zhuǎn)型升級(jí)。全自動(dòng)物流線以動(dòng)力電池托盤(pán)為信息載體單元，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)管理系統(tǒng)實(shí)時(shí)跟蹤、電池生產(chǎn)工序?qū)崟r(shí)監(jiān)控等全自動(dòng)操作模式。

全自動(dòng)物流系統(tǒng)將整個(gè)動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)全部合理連接，通過(guò)存儲(chǔ)設(shè)備、輸送設(shè)備、裝盤(pán)區(qū)設(shè)備、NG站等專(zhuān)機(jī)，并采用先進(jìn)的機(jī)器人進(jìn)行物料搬運(yùn)，從電芯卷繞到最終成品，大大減少人工，甚至取代人工，實(shí)現(xiàn)了電池生產(chǎn)全工藝過(guò)程的自動(dòng)化、智能化，達(dá)到生產(chǎn)企業(yè)預(yù)期的指標(biāo)，幫助電池企業(yè)打造真正的智能車(chē)間。

在電芯物流線輸送過(guò)程中，該系統(tǒng)克服了托盤(pán)與輸送帶之間的摩擦問(wèn)題，降低粉塵對(duì)生產(chǎn)的影響。

值得一提的是，全自動(dòng)物流線在人力節(jié)省方面做了多方面的細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)。例如在輸送線上配備自動(dòng)清潔除塵系統(tǒng)，用于自動(dòng)清潔粉塵，節(jié)省了人工；物流線空盤(pán)自動(dòng)回流功能，節(jié)省了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)取盤(pán)人力等。

在倉(cāng)儲(chǔ)物流過(guò)程中，時(shí)代高科采用先進(jìn)的自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)與自動(dòng)化生產(chǎn)物流理念，電池從烤箱區(qū)開(kāi)始經(jīng)過(guò)多個(gè)功能區(qū)的輸送與儲(chǔ)存。在有效空間內(nèi)實(shí)現(xiàn)倉(cāng)儲(chǔ)能力最大化、出入庫(kù)搬運(yùn)作業(yè)自動(dòng)化、庫(kù)存及設(shè)備監(jiān)控管理智能化，使自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)配合生產(chǎn)做到高效、快捷、無(wú)誤。

值得注意的是，整場(chǎng)物流不僅要求各個(gè)環(huán)節(jié)的協(xié)同，更要求整場(chǎng)的設(shè)計(jì)把控能力和不同廠家不同產(chǎn)線的深入理解。時(shí)代高科深耕鋰電領(lǐng)域十多年，具備較強(qiáng)的整體廠內(nèi)物流系統(tǒng)集成能力。從上層集成方案設(shè)計(jì)至下層設(shè)備硬件均已具備相關(guān)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)沉淀?？赏耆珣?yīng)對(duì)智慧工廠項(xiàng)目建設(shè)中：前期規(guī)劃，中期實(shí)施，后期維護(hù)等各個(gè)環(huán)節(jié)。

可以看到，時(shí)代高科作為極少具備同時(shí)提供真空干燥裝備和整場(chǎng)物流裝備的企業(yè)，正在通過(guò)可靠、高效的完整解決方案，為鋰電行業(yè)邁向極限制造加持賦能。